Apparition des perforateurs électro - pneumatique
Sous cette dénomination se cache une nouvelle technologie de perceuse à percussion. A l’origine, les perceuses à percussion étaient à frappe dite électromécanique (système de rocher qui s’entrechoquent et provoquent, une « percussion »).
Ce type de frappe bien adaptée aux matériaux comme la pierre, la brique, le parpaing, le béton traditionnel, c’est révélée être insuffisante avec l’arrivée de béton beaucoup plus dur.
Passage du perforateur pneumatique à électro-pneumatique
L’idée a été d’adapté le système de frappe d’un marteau piqueur pneumatique qui lui est alimenté par de l’air comprimé, (utilisé dans les travaux public pour casser par exemple la bordure de trottoir), à des machines portatives beaucoup plus légères. Le compresseur d’air d’un marteau pneumatique a été remplacé par un moteur électrique, qui actionnant une bielle, fait monter et descendre un piston. D’où le nom de perforateur « électropneumatique ».
La puissance de frappe a été ainsi multipliée par 10 par rapport au système de frappe électromécanique. Pour cela, il a été nécessaire de revoir les mèches qui s’adaptent sur ces machines. En effet, une mèche traditionnelle à queue cylindrique, ne pouvait résister à la puissance de frappe d’un perforateur électropneumatique (casse de la mèche).
Par ailleurs, les mandrins n’étaient pas non plus suffisamment résistant à cette puissance de frappe. De nouveaux mandrins à emmanchement automatique sans mords de blocage et sans clef on été créé. Il a donc été étudié des mèches qui ne sont plus bloquées dans un mandrin, mais qui s’adaptent directement dans le nez du marteau et se bloquent grâce à un système de gorge ou de clavettes : ce sont les emmanchements de type SDS-Plus et SDS-Max. Ces mèches ont un corps plus gros et une qualité d’acier supérieur. Leurs têtes est en carbure de tungstène, avec deux ou trois taillants.
Mais comment obtient-on autant de puissance ?
Succinctement : un mouvement de haut en bas, un piston. Cette montée et cette descente du piston se produit grâce à une bielle, exactement comme dans un moteur de voiture. Cette bielle est actionnée directement par le moteur électrique. En remontant, ce piston aspire de l’air dans un volume représentant la totalité du volume du cylindre. De ce fait, l’air est compressé, et cet air compressé va propulser une masselotte sur un frappeur qui va lui-même percuter la queue de la mèche. Ce mouvement ce produit selon les appareils à une cadence de frappe de 1000 à 3000 coups minutes.
Le piston de ces perforateurs est équipé d’un segment d’étanchéité, exactement sur le même principe qu’un piston de moteur de voiture. Outre la puissance de frappe, le travail fournit se fait avec un plus grand confort d’utilisation.
Aujourd’hui, les fabricants modernisent encore plus leurs perforateurs : Variateur de vitesse et de frappe, témoin d’usure de charbons, système anti-vibrations… La puissance des perforateurs n’est donc plus liée directement aux charbons, ni à la puissance du moteur électrique, mais plus au volume d’air compressé dans la chambre du cylindre. Toutefois, plus on voudra percer de gros diamètre, plus il faudra un moteur électrique puissant. Mais l’augmentation de la puissance du moteur n’est pas directement proportionnelle au diamètre à percer.
Cette évolution technologique a apporté un grand confort et une efficacité extraordinaire à la perforation.